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De Excel a un ERP industrial real.
Empresa industrial antioqueña de pinturas y recubrimientos · 120 empleados · 3 plantas · facturación anual ~USD 12M. Caso anonimizado por acuerdo de confidencialidad — los datos operativos, métricas y resultados son verídicos.
¿Cómo estaba antes?
La empresa tenía un ERP comercial enlatado que cubría facturación y nómina, pero la producción se manejaba en Excel: BOM en hojas separadas por producto, control de desperdicios manual al final del turno, OEE calculado a mano por el supervisor.
Síntomas que motivaron el cambio:
- Reportería gerencial mensual tomaba 5 días con dos analistas dedicados
- Decisiones de costeo se hacían “al ojo” porque el T-90 nadie lo medía formalmente
- Reposición de materia prima era reactiva: se acababa y entonces se compraba
- Cada planta tenía su Excel propio con vocabulario y campos diferentes
- Desperdicios se contabilizaban en kg pero nunca se costeaban en $
- La gerencia no podía ver lo que pasó hoy en la planta sin ir físicamente
Qué construimos
Construimos un ERP a la medida con dominio Producción profundo, integrado al ERP comercial existente para no migrar facturación:
- BOM multinivel parametrizable por producto, con materias primas, sub-ensambles, mermas esperadas y rangos de tolerancia
- Ruta de producción con centros de trabajo (CT), tiempos estándar por unidad y por setup, capacidad por turno
- Captura en planta: tablet por CT, operario reporta inicio/fin/cantidad/no-conformidades en menos de 30 segundos
- Costeo dinámico T-90: el sistema calcula el costo unitario usando los últimos 90 días de compras de materia prima, no el valor estático del año pasado
- Módulo Desperdicios: reconvierte kg a $ usando el costeo T-90, con Pareto por causa y por turno
- Dashboard ejecutivo: cumplimiento de planificación, OEE en vivo, desperdicios $ del día, top 5 alertas
- App móvil para supervisor: aprueba paradas, ajusta plan, ve métricas del turno desde el celular
Hitos en orden cronológico
Kickoff técnico
Workshop de 2 días con gerencia + jefes de planta + contabilidad para mapear el proceso real, no el documentado.
Configuración BOM y rutas
Cargamos 47 productos terminados con sus BOMs multinivel. Validación con jefe de planta producto por producto.
Piloto Planta 1
Una sola planta operando con captura en tablet por CT. Coexistencia con Excel para reconciliar.
Extensión a 3 plantas
Replicación del modelo. Capacitación a 30+ operarios con material en video.
Go-live integraciones
API al ERP comercial: sincronización de inventario, OC y facturación.
Optimización y dashboards
Refinamos KPIs gerenciales. Activamos módulo desperdicios costeado.
Quién hizo qué
Sponsor + champions internos que validaron procesos y empujaron adopción.
1 product manager + 2 ingenieros backend + 1 móvil. Equipo in-house Colombia.
Reportan producción y no-conformidades desde tablet, sin necesidad de saber computación.
Gerencia, contabilidad y compras consumiendo dashboards diarios.
Detalle técnico para tu CTO
Admin pro generado por código, validaciones a nivel BD, observers, eventos.
Multi-tenant single-DB con scoping por empresa, backups diarios off-site.
Una app para tablet de CT y app de supervisor. Offline-first, sync background.
Despliegue inmutable, recuperación en <10 min, monitoreo 24/7.
Sincronización en tiempo real de inventario, OC y facturas. Sin migración de datos contables.
Dashboards interactivos con drill-down. Exportable a PDF para junta directiva.
Lo que nos llevamos del proyecto
El proceso documentado nunca es el proceso real
Los 2 días de workshop inicial valieron oro. Encontramos 11 excepciones operativas que no estaban en ningún manual y que decidieron varios diseños de pantalla.
La adopción de operarios depende de la UX en tablet
Hicimos 3 iteraciones de la pantalla de captura en planta. La final tiene 3 toques: producto, cantidad, OK. Los reportes pasaron de 60% a 100% en 2 semanas.
Costeo dinámico T-90 cambió decisiones gerenciales
El primer mes con T-90 activo, gerencia se dio cuenta que 2 productos rentables del año pasado ahora estaban en pérdida por subida de un pigmento importado. Decisión: cambiar formulación.
Integrar > migrar
Mantener el ERP comercial existente y solo integrar fue la decisión correcta. Cero stress en contabilidad, fin de semana sin downtime, contador feliz.
Roadmap acordado con el cliente
Fase 2 (en curso): Módulo de mantenimiento de equipos con planes preventivos basados en horas de operación capturadas por el sistema de producción. Fase 3 (planificada): integración con sistema MES de la línea automatizada de la planta 3. Fase 4 (futuro): predicción de demanda con IA usando histórico de pedidos + estacionalidad.
Vistas del producto en operación
¿Tiene un caso similar?
Conversemos cómo replicar este resultado en su empresa.